大慶油田“六精”潤滑管理模式介紹
文：王孝忠， 劉振龍 中國石油大慶油田有限責任公司
摘要:大慶油田近年來在實現(xiàn)振興發(fā)展、推進潤滑管理提質(zhì)增效方面的經(jīng)驗與作法。在體系建立上，將潤滑油與設(shè)備的全壽命周期相結(jié)合，探索建立了油田特色的設(shè)備潤滑全壽命周期“六精”管理模式(精心選油、精確濾油、精細換油、精準用油、精密監(jiān)測)，深挖潤滑管理創(chuàng)效潛力，在經(jīng)濟效益和社會效益方面取得突破。
關(guān)鍵詞：潤滑;“六精”管理；提質(zhì)增效
0 引言
據(jù)統(tǒng)計機械零件的摩擦導致世界能源損失1/3之多;80%的機械零部件失效是由于摩擦學(摩擦、磨損、潤滑)的問題造成，60%的設(shè)備故障是由于油品選用不當及潤滑不良等原因引起。大慶油田有限責任公司(以下簡稱大慶油田)業(yè)務范圍主要涵蓋勘探開發(fā)、工程技術(shù)、工程建設(shè)裝備制造、石油化工、生產(chǎn)保障、礦區(qū)服務和多種經(jīng)營等8個業(yè)務板塊，有較為完整的一體化業(yè)務體系。大慶油田裝備管理工作較好地支撐了一體化業(yè)務發(fā)展和油田開發(fā)新技術(shù)新工藝應用的需要大慶油田現(xiàn)有裝備27萬臺(套)，原值599.2億元人民幣，凈值184.7億元人民幣，其中活動裝備36萬臺(套)。總體上，裝備種類多數(shù)量大分布廣，生產(chǎn)運行成本比較高，其中與潤滑有關(guān)的運行成本占比較大，2016年僅潤滑油消耗就達1.2萬多噸，約2.1億元人民幣，而每年設(shè)備維護成本高達數(shù)十億元。因此，加強設(shè)備潤滑管理工作，使之科學合理、有效，對促進企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展、提高企業(yè)經(jīng)濟效益和社會效益具有重要意義。
1 實施背景
大慶油田在“落實新發(fā)展理念、建設(shè)美麗中國”，國際油價持續(xù)低迷的經(jīng)濟發(fā)展新常態(tài)，開源節(jié)流、降本增效的可持續(xù)發(fā)展的大背景下，創(chuàng)建了符合油田實際的有新時代特征的潤滑管理模式。
1.1精細潤滑是建設(shè)美麗中國的必然要求目前，我國已成為僅次于美國的世界第二大潤滑油消費國，而潤滑油的大量消耗也必然會加劇有害物質(zhì)的進一步排放，給生態(tài)環(huán)境、人類健康和經(jīng)濟發(fā)展造成日益嚴重影響。我國明確規(guī)定，廢潤滑油廢礦物油有腐蝕性、毒性、易燃性、反應性或者感染性的特征，屬于危險廢棄物，是對人類健康和環(huán)境造成重大危險且具有有害影響的固體廢物。同時它們也是可再生利用的資源，基于環(huán)境安全和能源安全角度，延長潤滑油更換周期、降低潤滑油消耗量與控制環(huán)境污染、研究廢潤滑油再生利用對于保護環(huán)境、節(jié)省資源具有重要意義，是一項利國利民、促進經(jīng)濟社會可持續(xù)發(fā)展的重大戰(zhàn)略舉措。
1.2精細潤滑是經(jīng)濟發(fā)展新常態(tài)的必然選擇日本提出“潤滑經(jīng)濟”概念后，近些年逐漸引起各國重視。潤滑經(jīng)濟主要是通過應用先進潤滑技術(shù)，減少摩擦磨損和動力損失，減少能耗和排放，降低惡性機械事故發(fā)生概率，提高機械設(shè)備的極壓抗磨性能和能效，延長潤滑介質(zhì)壽命和設(shè)備壽命，實現(xiàn)巨大經(jīng)濟效益。一般來講，其投入產(chǎn)出比高于1:100加強潤滑管理，不僅可以充分發(fā)揮裝備效能提高裝備生產(chǎn)效率，延長裝備使用壽命還能大幅度降低生產(chǎn)成本和能源消耗，不僅可以提高企業(yè)經(jīng)濟效益，還能同時提高包括節(jié)能環(huán)保、社會責任在內(nèi)的綜合效益。
1.3精細潤滑是可持續(xù)發(fā)展的必由之路石油企業(yè)的管理粗放問題在高油價時期被高利潤所掩蓋，近年來隨著國際油價的低位運行，問題逐步暴露出來，強化精細管理成為當務之急、迫切需要，對于挖據(jù)企業(yè)潛力降本增效至關(guān)重要。裝備潤滑精細管理是提高企業(yè)經(jīng)濟效益的重要途徑，弘揚大慶精神鐵人精神，就要把精細管理的工作作風融入到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理各個環(huán)節(jié)以精細促管理、以管理提效益依靠裝備潤滑精細管理推動轉(zhuǎn)型升級、全面提升裝備管理能力和水平。
2 內(nèi)涵及做法
2.1內(nèi)涵
按照中國石油天然氣集團公司和大慶油田有關(guān)領(lǐng)導的要求，大慶油田立足當好標桿旗幟，實現(xiàn)振興發(fā)展，深入推進潤滑管理提質(zhì)增效。抓基礎(chǔ)，健全完善潤滑管理的組織體系和制度體系;抓文化，營造人人參與精細潤滑的良好氛圍樹立“按質(zhì)換油就是降本，合理潤滑就是增效”的潤滑文化理念;抓技術(shù)，以現(xiàn)代潤滑技術(shù)為手段，將潤滑技術(shù)與潤滑管理有機結(jié)合，保證潤滑管理的科學性與可操作性。在體系建立上，將潤滑油和設(shè)備的全生命周期相結(jié)合，在“精”上利用專業(yè)化的方法和手段，在“細”上做好各個關(guān)鍵節(jié)點，，追求“全過程改進”、全過程優(yōu)化”、“全過程控制”探索建立了油田特色的裝備潤滑全壽命周期“六精”管理模式(即:精心選油、精確濾油、精細換油、精準用油、精密監(jiān)測、精專回收)，全面深挖細摳潤滑管理創(chuàng)效潛力。
2.2主要做法
2.2.1精心選油:在選什么油上做到精
多年來，各單位一直沿用裝備生產(chǎn)廠家推薦的專用油，價格昂貴，潤滑成本壓力大;專用油采購周期長，潤滑油供應不及時;另外，車輛冬、夏季分開選油到季換油時潤滑油品質(zhì)仍有效適用，直接換掉存在很大浪費，為此，大慶油田充分借助油液監(jiān)測手段，推行了“三個替代”。
(1)昆侖品牌替代合資品牌。對于鉆機、抽油機、車輛等通用裝備，用同級別的昆侖潤滑油替代了合資品牌潤滑油，采購成本降幅30%，性價比更高。
(2)合資品牌替代進口品牌。對于約克壓縮機等進口裝備經(jīng)過反復研究合資品牌油與進口油的指標不斷試驗完善與優(yōu)化，最終用國產(chǎn)合資品牌潤滑油替代了進口專用油，采購成本降低60%。以美國約克壓縮機為例專用油388元/kg，美孚同級別油122元/kg，專用油價格是替代油的3.2倍約克壓縮機每次替代換油節(jié)省費用28.8萬元人民幣，節(jié)省費用比例達到68.54%。
(3)四季通用油替代冬、夏季專用油。優(yōu)選大慶地區(qū)四季通用的昆侖品牌5W-40寬溫黏度柴油機油替代原來的冬、夏季專用油，大幅降低了過去因季節(jié)變化必須換油產(chǎn)生的費用，采購成本降低60%。例如，北方奔馳運輸車輛用四季通用油替代冬、夏季專用油，單臺車輛一次性換油節(jié)省費用638元人民幣。
2.2.2精確濾油:在確保油品潔凈上做到精
大慶油田緊緊抓住影響發(fā)動機故障率高和液壓油消耗量大這兩個制約潤滑成本的“牛鼻子”，組織開展了柴油凈化和液壓油凈化工作降低了維護成本。
(1)柴油凈化。大慶油田與國內(nèi)某公司合作研發(fā)了適合油田工況的柴油凈化裝置，與原車柴油濾清器相比解決了常規(guī)濾清器無法有效濾除水分、膠粘質(zhì)、硫化物等有害物質(zhì)的過濾問題，同時，能夠避免噴油嘴的過快磨損和積碳生成。安裝柴油凈化裝置后，設(shè)備動力明顯增強，尾氣排放改善80%;修井機節(jié)油3%以上，運輸車輛節(jié)油5%以上;發(fā)動機校泵由1年1次延長到3年1次，提高了設(shè)備效率;修井機單機年節(jié)省費用7萬元人民幣，運輸車輛單臺年節(jié)省費用1.1萬元人民幣。
(2)液壓油凈化。針對鉆、修井機野外施工環(huán)境惡劣，造成液壓油更換頻繁液壓元器件維修費用高的問題，大慶油田與國內(nèi)某公司合作研發(fā)了液壓油體外循環(huán)過濾裝置。該裝置解決了系統(tǒng)自身無法濾水的問題，具有5μm以上級別的過濾精度，原機濾清器只能過濾20μm以上雜質(zhì)。液壓油體外循環(huán)過濾裝置安裝運行后，液壓油更換周期由原來的半年延長到2年以上，液壓泵維修周期由原來的8個月延長到16個月以上，單部鉆機年節(jié)省費用28.7萬元人民幣。
2.2.3精細換油:在換油方式方法上做到精
在實行專業(yè)化集中換油以前，傳統(tǒng)分散的換油方式，存在潤滑油品牌多、型號雜，未開展油品跟蹤檢測，更換操作不規(guī)范等系列問題從而導致裝備換油頻繁，潤滑油消耗量大，裝備潤滑質(zhì)量差，維護成本居高不下。為了適應新形勢的需要，大慶油田根據(jù)裝備特點，有針對性地選擇或組建專業(yè)隊伍，開展專業(yè)化集中換油工作。
(1)在固定裝備換油方面:使用專門研發(fā)的移動式潤滑工程車，為抽油機、鉆機等裝備提供24h管家式換油服務。2017年大慶油田第四采油廠抽油機減速器專業(yè)化集中換油1435臺，年節(jié)省費用607萬元人民幣，單臺抽油機年節(jié)省費用4230元人民幣。2017年大慶鉆探工程公司鉆井二公司對40部鉆機實施了專業(yè)化集中換油，年節(jié)省費用370萬元，單部鉆機年節(jié)省費用925萬元人民幣。
(2)活動裝備換油方面:利用大慶油田統(tǒng)籌建設(shè)的30座潤滑站，為通用車輛、工程機械鉆采特車等活動裝備提供預約專業(yè)化集中換油服務。例如，2016年大慶油田第四采油廠潤滑站對1891臺活動設(shè)備實施專業(yè)化集中換油，年節(jié)省費用199.9萬元人民幣，單車年節(jié)省費用1057萬元人民幣。
(3)抽油機潤滑脂加注方面研發(fā)利用“五個動作”抽油機高空維保作業(yè)車，對抽油機潤滑脂加注提供一站式服務。例如，2017年大慶油田第五采油廠完成2100臺抽油機潤滑脂集中加注，年節(jié)省費用106萬元人民幣，單臺抽油機年節(jié)省費用505元人民幣。
2.2.4 精準用油:在換油周期上做到精
多年來，大慶油田各單位一直執(zhí)行車輛5000km定期換油慣例，隨著潤滑油技術(shù)的進步，尤其近年來長壽命機油的問世，5000km換油存在較大浪費。2015年以來，大慶油田開展了延長運輸車輛換油周期試驗，優(yōu)選大慶地區(qū)冬夏通用的5W/40柴油機油。通過510臺試驗車輛的6529份油樣監(jiān)測結(jié)果表明，運行到20000km時，潤滑油各項指標仍能滿足車輛潤滑要求。但考慮車況差異行車環(huán)境等因素，為安全起見，大慶油田將1500km確定為運輸車輛的換油周期，打破了傳統(tǒng)的5000km定期換油慣例合理延長換油周期，減少了潤滑油性能浪費降低了人工成本，節(jié)省了濾清器等材料費用。以大慶油田水務公司為例，2017年523臺運輸車輛推行15000km換油后，年減少潤滑成本64.35萬元人民幣，單車年降低成本1230元人民幣。
2.2.5 精密監(jiān)測:在潤滑油狀態(tài)監(jiān)控上做到精
多年來，油田各單位一直沿用化驗室取樣化驗的離線監(jiān)測方式，無法實時監(jiān)測潤滑油的使用狀態(tài)，不能實現(xiàn)真正的按質(zhì)換油，致使裝備換油出現(xiàn)兩個弊端:一是潤滑油質(zhì)量合格卻提前換油造成浪費;二是潤滑油失效卻未及時更換，造成異常磨損，增加維修費用，甚至發(fā)生機械事故。為解決上述矛盾和問題，大慶油田研發(fā)應用了潤滑油在線監(jiān)測技術(shù)，在第二采油廠抽油機、注水泵等裝備上應用2年多來，累計潤滑油失效預警131次、磨損預警65次，有效規(guī)避了裝備意外故障的發(fā)生，節(jié)省維修費用1560萬元人民幣。
另外，大慶油田第采油廠應用在線監(jiān)測技術(shù)研發(fā)了《機泵潤滑油乳化在線監(jiān)測及預警裝置》，潤滑油進水乳化時會及時報警，避免了因潤滑不良造成停泵機械故障該裝置在雙螺桿泵、柱塞泵等裝備上安裝應用，每年節(jié)省維修費用710萬元人民幣以上。
2.2.6 精專回收:在廢油回收上做到精
大慶油田在推行專業(yè)化集中換油的同時，由專業(yè)隊伍對更換下來的潤滑油統(tǒng)一回收、分類存放集中專業(yè)處理再利用。如對汽輪機、壓縮機等裝備替換下來的高等級舊油，利用專業(yè)設(shè)備進行過濾凈化和化學處理檢測合格后降級再利用，節(jié)省了采購費用。以第五采油廠為例，通過對抽油機減速油實施凈化再利用，每年節(jié)省采購費用98萬元人民幣。
3 主要成效
3.1經(jīng)濟效益
通過“六精”潤滑管理模式的實施，大慶油田2017年節(jié)省的設(shè)備維修費用、潤滑油采購費用等直接經(jīng)濟效益達到2.12億元人民幣。其中，精心選油一油品替代項目2017年效益為4564萬元人民幣，精確濾油一過濾凈化項目63萬元人民幣，精細換油一專業(yè)化集中換油項目10561萬元人民幣，精準用油一延長換油周期項目3075萬元人民幣，精密監(jiān)測一在線監(jiān)測項目2270萬元人民幣，精專回收一舊油回收處理再利用項目700萬元人民幣。
3.2 社會效益
是更加安全環(huán)保。通過“六精”潤滑模式，鉆機、抽油機等野外設(shè)備換油風險大幅降低，專業(yè)作業(yè)更加安全可靠;廢油統(tǒng)一回收、集中處置，有效避免了環(huán)境污染。
二是節(jié)省社會資源。通過“六精”潤滑模式，潤滑油消耗量減少，減少了資源消耗和污染物排放;設(shè)備得到良好潤滑以后，設(shè)備工作效率提高，設(shè)備使用壽命延長，節(jié)省設(shè)備采購量，為社會節(jié)省資源消耗。
三是產(chǎn)生協(xié)同效應。通過“六精”潤滑模式釋放潤滑潛力的同時，培養(yǎng)了員工精細化管理意識，形成了人人重視潤滑的良好氛圍，為設(shè)備管理指明了方向，為企業(yè)降本增效提供了借鑒。
注：本文摘自《設(shè)備管理與維修》2018第3期。原文名稱：大慶油田潤滑管理新模式的建立與實施
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